{"id":1200,"date":"2026-06-26T05:56:23","date_gmt":"2026-06-26T05:56:23","guid":{"rendered":"https:\/\/planetary-gearboxes.com\/?p=1200"},"modified":"2026-06-26T05:56:23","modified_gmt":"2026-06-26T05:56:23","slug":"wheel-drive-planetary-gearbox-for-underground-loaders-and-lhds","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/planetary-gearboxes.com\/de\/wheel-drive-planetary-gearbox-for-underground-loaders-and-lhds\/","title":{"rendered":"Planetengetriebe mit Radantrieb f\u00fcr Untertagelader und LHDs"},"content":{"rendered":"
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\"Radgetriebenes<\/p>\n
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Korea Ever-Power \u00b7 Anwendungstechnik \u00b7 Untertage-LHDs<\/p>\n

Planetengetriebe mit Radantrieb f\u00fcr Untertagelader und LHDs<\/h1>\n

Ein LHD transportiert rund um die Uhr 20 Tonnen gesprengtes Gestein durch einen 4,5 Meter breiten Tunnel \u2013 und absolviert dabei 300 bis 500 Lade-Transport-Entlade-Zyklen pro Schicht in saurem Grubenwasser, Gesteinsstaub und einer Umgebungstemperatur von 35 \u00b0C. Der Radantrieb ist der hohen Belastung durch den V-Zyklus des Laders WD-19 und den extremen Bedingungen unter Tage WD-21 gleichzeitig und kontinuierlich ausgesetzt \u2013 5.000 bis 7.000 Stunden pro Jahr.<\/p>\n

Durchsuchen Sie die Planetengetriebe f\u00fcr Radantriebe \u2192<\/a><\/p>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/section>\n

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Der LHD \u2013 Oberfl\u00e4chenladerintensit\u00e4t trifft auf Untertagebau<\/h2>\n

Die LHD-Maschine (Load-Haul-Dump) ist das unterirdische \u00c4quivalent eines Radladers \u00fcber Tage \u2013 arbeitet jedoch unter Bedingungen, die die Arbeitsbedingungen eines Radladers \u00fcber Tage harmlos erscheinen lassen. Die LHD l\u00e4dt gesprengtes Gestein am Abzugspunkt (der \u00d6ffnung, durch die das gebrochene Erz aus dem Abbauort in den Tunnel flie\u00dft), transportiert es 100 bis 500 Meter durch den Tunnel und kippt es in einen Erzschacht (einen vertikalen Schacht) oder auf einen Lkw. Dieser Lade-Transport-Ablade-Zyklus wiederholt sich 300 bis 500 Mal pro 8-Stunden-Schicht \u2013 vergleichbar mit der V-Zyklus-Frequenz eines Radladers \u00fcber Tage \u2013 jedoch in einer Umgebung mit saurem Wasser, Gesteinsstaub, beengten Verh\u00e4ltnissen und im 24-Stunden-Dauerbetrieb.<\/p>\n

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Parameter<\/th>\nOberfl\u00e4chenlader<\/th>\nU-Bahn LHD<\/th>\nSchweregradverh\u00e4ltnis<\/th>\n<\/tr>\n<\/thead>\n
Jahresstunden<\/td>\n2.500\u20134.000<\/td>\n5.000\u20137.000<\/td>\n1,5\u20132,0x<\/td>\n<\/tr>\n
Wassereinwirkung<\/td>\nNur Regen<\/td>\nKontinuierlich (pH 2\u201311)<\/td>\n5\u201320x<\/td>\n<\/tr>\n
Transportdistanz<\/td>\n15\u201350 m<\/td>\n100\u2013500 m<\/td>\n5\u201310x<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n<\/div>\n

Der entscheidende Unterschied liegt in der gr\u00f6\u00dferen Transportstrecke. Ein Oberfl\u00e4chenlader legt pro Zyklus 15 bis 50 Meter zur\u00fcck (vom Halden zum LKW). Ein LHD (Lader- und Ladekran) hingegen f\u00e4hrt 100 bis 500 Meter pro Zyklus (vom F\u00f6rderpunkt zum Erzschacht) \u2013 und sammelt damit die 5- bis 10-fache Fahrstrecke pro Schicht an. Bei 300 Zyklen und 300 Metern pro Zyklus f\u00e4hrt der LHD 90 km pro Schicht \u2013 630 km pro Woche \u2013 auf einem Tunnelboden aus gesprengtem Gestein und stehendem Wasser. Planetengetriebe mit Radantrieb<\/a> Die Lebensdauer der Lager muss f\u00fcr diese kumulative Strecke berechnet werden \u2013 nicht nur f\u00fcr die Betriebsstunden \u2013, da die streckenbedingte Lagererm\u00fcdung (durch die kontinuierliche Drehung der Abtriebswelle beim Transport) der dominierende lebensdauerbegrenzende Faktor ist, nicht die drehmomentbedingte Erm\u00fcdung durch das Bef\u00fcllen der Schaufel.<\/p>\n

Der 24-Stunden-Betrieb (drei 8-Stunden-Schichten pro Tag, 350 Tage pro Jahr) ergibt 5.000 bis 7.000 Betriebsstunden j\u00e4hrlich \u2013 die zweith\u00f6chste Auslastung der gesamten Wheel-Drive-Baureihe nach Zuckerrohrerntern. Im Gegensatz zu Zuckerrohrerntern kombiniert der LHD diese hohe Auslastung jedoch mit den Gefahren der Untertageumgebung \u2013 saures Wasser, Gesteinsstaub, eingeschr\u00e4nkte Bel\u00fcftung und St\u00f6\u00dfe auf den Schlammboden \u2013 was den Untertage-LHD hinsichtlich aller Parameter gleichzeitig zur anspruchsvollsten Wheel-Drive-Anwendung macht.<\/p>\n

Die Belastung an der Entnahmestelle ist deutlich intensiver als die Belastung von Halden an der Oberfl\u00e4che. Das gebrochene Erz an der Entnahmestelle ist frisch gesprengt \u2013 kantig, von unterschiedlicher Gr\u00f6\u00dfe (50 bis 800 mm gro\u00dfe Bruchst\u00fccke) und oft verkeilt oder verkeilt. Der LHD-Schaufell\u00f6ffel muss dieses Material mit voller Schubkraft durchdringen \u2013 und st\u00f6\u00dft dabei h\u00e4ufig auf ein gro\u00dfes Bruchst\u00fcck oder eine Verkeiltheit, die zum kurzzeitigen Stillstand der Maschine f\u00fchrt, bevor das Bruchst\u00fcck bricht oder die Verkeiltheit einst\u00fcrzt. Jeder Stillstand setzt den Radantrieb f\u00fcr 1 bis 5 Sekunden dem vollen hydraulischen Entlastungsdruck (typischerweise 350 bis 420 bar) aus \u2013 und diese Stillst\u00e4nde treten an schwierigen Entnahmestellen 10 bis 30 Mal pro Schicht auf. Die kumulative thermische Belastung durch das Stillstandsdrehmoment bei der Entnahmestelle ist 2 bis 5 Mal h\u00f6her als bei der Belastung von Halden an der Oberfl\u00e4che, wo das Material vorzerkleinert ist und frei in den L\u00f6ffel flie\u00dft.<\/p>\n

Die Elektrifizierung von Untertage-LHDs schreitet rasant voran \u2013 angetrieben durch die Einsparungen bei den Bel\u00fcftungskosten (der Wegfall von Dieselabgasen reduziert den Bedarf an Untertagebel\u00fcftung um 30 bis 501 Tonnen und spart so in gro\u00dfen Bergwerken j\u00e4hrlich 2 bis 10 Millionen US-Dollar). Batterieelektrische LHDs nutzen die regenerative Bremsung beim Transport von Material bergab unter Last. Dabei wird die Gravitationsenergie der 45 Tonnen schweren Maschine, die ein Gef\u00e4lle von 101 Tonnen hinabf\u00e4hrt, in elektrische Energie umgewandelt und in die Batterie zur\u00fcckgespeist. Der Radantrieb muss diesen bidirektionalen Energiefluss ohne Drehmomentwelligkeit oder Drehzahlschwankungen bew\u00e4ltigen, da jede Drehzahl\u00e4nderung beim Transport von Material auf dem Sohlenboden die Gefahr birgt, die Traktion zu verlieren und die Maschine seitlich gegen die Tunnelwand zu rutschen.<\/p>\n<\/section>\n

\"Radantrieb<\/p>\n

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Flaches Design \u2013 Einbau eines Radantriebs in eine 2 Meter hohe Maschine<\/h2>\n
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Der Bau von Untertagetunneln ist kostspielig \u2013 jeder zus\u00e4tzliche Meter H\u00f6he kostet 500 bis 2.000 US-Dollar pro Meter Tunnell\u00e4nge. Bergbauunternehmen minimieren daher den Tunnelquerschnitt \u2013 und der LHD (Low Heat Drive) muss hineinpassen. Ein typischer Untertage-F\u00f6rdertunnel ist 4,0 bis 5,5 Meter breit und 3,5 bis 5,0 Meter hoch. Der LHD muss \u2013 inklusive Schaufel, Kabine, Motor und Radantrieben \u2013 durch diese \u00d6ffnung passen und dabei 10 bis 25 Tonnen Gesteinsschutt transportieren.<\/p>\n

Die geringe Bauh\u00f6he schr\u00e4nkt die radialen Abmessungen des Radantriebs st\u00e4rker ein als bei Anwendungen im Tagebau. Ein Radlader im Tagebau kann ein Radantriebsgeh\u00e4use mit 400 bis 500 mm Durchmesser verwenden, da die Maschinenh\u00f6he nicht begrenzt ist. Ein Radlader in einem 4,0 Meter tiefen Stollen hat hingegen m\u00f6glicherweise nur 250 bis 350 mm vertikalen Freiraum f\u00fcr das Radantriebsgeh\u00e4use zwischen Achsmitte und Tunnelboden, da das Maschinenchassis so niedrig wie m\u00f6glich konstruiert ist, um das Schaufelvolumen innerhalb der Tunnelh\u00f6he zu maximieren. Diese kompakte Bauweise erfordert ein Planetengetriebe mit h\u00f6herer \u00dcbersetzung (mehr Stufen bei kleinerem Durchmesser) \u2013 mit 3 bis 4 Planetenstufen anstelle der \u00fcblicherweise bei Tagebaumaschinen verwendeten 2 bis 3 Stufen.<\/p>\n

Die kompakte Bauweise reduziert die verf\u00fcgbare Lagergr\u00f6\u00dfe \u2013 was angesichts der hohen Sto\u00dfbelastung beim Rammen im Schlamm problematisch ist. Ein Lager mit 300 mm Geh\u00e4usedurchmesser hat eine geringere dynamische Tragf\u00e4higkeit als das gleiche Lager in einem 450-mm-Geh\u00e4use. Die Sto\u00dfbelastung beim LHD-Radantrieb (3 bis 8 g pro Gesteinsfragment\u00fcberquerung, 200 bis 500 \u00dcberquerungen pro Fahrt) ist mindestens so hoch wie bei einem Oberfl\u00e4chenlader. Die Lagerspezifikation f\u00fcr einen LHD-Radantrieb erfordert daher h\u00f6herwertige Lagermaterialien (vakuumentgaster Stahl, Keramik-Hybridelemente), um die erforderliche Tragf\u00e4higkeit innerhalb des begrenzten Bauraums zu erreichen. Dieser Spezifikationsansatz erh\u00f6ht die Lagerkosten um 30 bis 501 TP3T, ist aber die einzige M\u00f6glichkeit, die erforderliche Lebensdauer im verf\u00fcgbaren Bauraum zu realisieren.<\/p>\n<\/div>\n

\"Kompakter<\/div>\n<\/div>\n<\/section>\n
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Autonomer und ferngesteuerter Betrieb \u2013 Der Radantrieb ohne Bediener<\/h2>\n

Unterirdische LHDs werden zunehmend autonom oder per Fernsteuerung betrieben \u2013 ohne menschlichen Bediener an Bord. Autonome LHDs navigieren im Tunnel mithilfe von Laserscannern (LiDAR), GPS-\u00e4hnlichen Untergrund-Positionierungssystemen (basierend auf Funkbaken oder Ultrabreitband-Transpondern) und vorprogrammierten Routenkarten. Der Radantrieb empf\u00e4ngt Geschwindigkeits- und Richtungsbefehle vom autonomen Navigationssystem und muss mit der gleichen Pr\u00e4zision und Laufruhe wie ein von einem Menschen gesteuerter Antrieb reagieren, jedoch ohne das Feedback des Bedieners, das Drehmomentschwankungen, Radschlupf und Traktions\u00e4nderungen ausgleicht.<\/p>\n

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Das autonome System ben\u00f6tigt drei F\u00e4higkeiten vom Planetengetriebe mit Radantrieb<\/a> Die folgenden Anforderungen sind bei von Menschen bedienten Maschinen weniger kritisch: (1) Pr\u00e4zise Drehzahlr\u00fcckmeldung \u2013 das autonome System muss die tats\u00e4chliche Raddrehzahl auf \u00b10,5% genau kennen, um seine Positionsberechnung aufrechtzuerhalten. Dies erfordert einen hochaufl\u00f6senden Drehzahlsensor, der in den Getriebeausgang integriert oder in dessen N\u00e4he angebracht ist; (2) Deterministisches Drehmomentverhalten \u2013 der Antrieb muss das geforderte Drehmoment innerhalb von \u00b13% und innerhalb von 0,3 Sekunden nach der Anforderung erzeugen, ohne die unvorhersehbaren Rastmomente, Totzonen oder Reaktionsverz\u00f6gerungen, die ein menschlicher Bediener unbewusst kompensieren w\u00fcrde; und (3) Selbstdiagnose \u2013 das Getriebe muss dem autonomen System Daten zu Temperatur, Vibrationen und \u00d6lqualit\u00e4t liefern, damit die Wartung proaktiv und nicht reaktiv geplant werden kann (da kein Bediener anwesend ist, um ungew\u00f6hnliche Ger\u00e4usche, Vibrationen oder \u00d6llecks zu bemerken).<\/p>\n

Die Wirtschaftlichkeit autonomer LHDs beruht auf zwei Faktoren: Sicherheit (Entfernung von Menschen aus dem gef\u00e4hrlichsten Bereich der Mine \u2013 dem aktiven F\u00f6rderbereich, wo Steinschlag, Sprenggase und Fahrzeugkollisionen zu Todesf\u00e4llen f\u00fchren) und Produktivit\u00e4t (autonome LHDs k\u00f6nnen w\u00e4hrend der Sperrzeiten nach Sprengungen, in denen sich niemand im Bereich aufhalten darf, arbeiten \u2013 was die produktive Zeit pro Sprengzyklus um 2 bis 4 Stunden verl\u00e4ngert). Die Zuverl\u00e4ssigkeit des Radantriebs bestimmt direkt den Produktivit\u00e4tsgewinn durch den autonomen Betrieb \u2013 denn ein Ausfall des Radantriebs eines autonomen LHDs unterbricht die Produktion, bis ein Wartungsteam die Maschine unter Tage erreichen kann (in der Regel 30 bis 90 Minuten). Der Bediener hat keine M\u00f6glichkeit, die Maschine selbstst\u00e4ndig an einen sicheren Ort zur Reparatur zu bringen.<\/p>\n<\/div>\n

\"ZL01<\/div>\n<\/div>\n<\/section>\n
\"Anwendung<\/p>\n

Drei spezifische Ausfallarten bei Linkslenker-Radantrieben<\/h2>\n
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1<\/div>\n
Lagererm\u00fcdung durch eine kumulative Transportstrecke von 630 km pro Woche auf Schlammb\u00f6den<\/div>\n<\/div>\n

Der LHD legt pro Schicht 90 km auf gesprengtem Felsboden zur\u00fcck \u2013 das entspricht 630 km pro Woche und \u00fcber 30.000 km Lagerdrehung pro Jahr unter Sto\u00dfbelastung. Diese streckenbasierte Erm\u00fcdungsbelastung \u00fcbertrifft jede Oberfl\u00e4chenanwendung: Ein Oberfl\u00e4chenlader mit 400 V-Zyklen pro Schicht und 30-Meter-Zyklus legt nur 12 km pro Schicht (84 km pro Woche) zur\u00fcck. Das LHD-Lager erreicht 7,5-mal mehr Umdrehungen pro Woche \u2013 bei h\u00f6herer Sto\u00dfamplitude (Haufenboden im Vergleich zu planiertem Steinbruchboden). Das Abtriebslager muss f\u00fcr die kumulative Umdrehungszahl unter der dynamischen Belastung des H\u00e4ngebodens ausgelegt sein \u2013 nicht f\u00fcr die drehmomentbasierte L10-Lebensdauer, die f\u00fcr Oberfl\u00e4chenlader ausreichend ist.<\/p>\n

Pr\u00e4vention: Berechnung der Lagerlebensdauer anhand der kumulierten Umdrehungen und des dynamischen Lastfaktors im Schlamm. Hochwertiger W\u00e4lzlagerstahl (mindestens vakuumentgast). Keramische Hybrid-W\u00e4lzk\u00f6rper zur Reduzierung der Kontaktspannung. \u00d6lanalyse alle 250 Betriebsstunden.<\/div>\n<\/div>\n
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2<\/div>\n
Wechsellasterm\u00fcdung der Zahnr\u00e4der, verst\u00e4rkt durch thermische und korrosive Bedingungen unter Tage<\/div>\n<\/div>\n

Die Anzahl der V-Zyklus-Umdrehungen des LHD (1,2 bis 2,0 Millionen pro Jahr) ist vergleichbar mit der von \u00dcbertageladern. Die Bedingungen unter Tage f\u00fchren jedoch zu zus\u00e4tzlicher thermischer Belastung (\u00d6ltemperatur 20 bis 35 \u00b0C h\u00f6her als an der Oberfl\u00e4che aufgrund reduzierter Bel\u00fcftung) und Korrosionsbelastung (Verunreinigung durch saures Grubenwasser, das die Zahnflanken durch Mikropitting schw\u00e4cht). Die kombinierte Wirkung von Wechselstromerm\u00fcdung, erh\u00f6hter Temperatur und korrosiver \u00d6lverunreinigung reduziert die Lebensdauer der Zahnflanken auf 60 bis 751 TP3T im Vergleich zu einem \u00dcbertagelader. Das bedeutet, dass Zahnr\u00e4der, die an einem \u00dcbertagelader 10.000 Stunden halten, an einem LHD unter Tage in saurem Grubenwasser nur 6.000 bis 7.500 Stunden erreichen.<\/p>\n

Vorbeugung: Kugelgestrahlte, einsatzgeh\u00e4rtete Zahnr\u00e4der (wie beim Oberfl\u00e4chenlader). Synthetisches PAO-\u00d6l mit s\u00e4ureneutralisierendem Additivpaket. \u00d6lanalyse auf S\u00e4urezahl und Wassergehalt alle 250 Betriebsstunden. Duo-Kegel-Dichtungen zum Schutz vor Wassereintritt.<\/div>\n<\/div>\n
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3<\/div>\n
Positionsabweichung im autonomen Modus aufgrund von Verschmutzung des Radgeschwindigkeitssensors<\/div>\n<\/div>\n

Bei autonomen LHDs liefert der im Getriebe integrierte Raddrehzahlsensor die prim\u00e4re Geschwindigkeitsr\u00fcckmeldung f\u00fcr das Navigationssystem. Gesteinsstaub und Grubenwasser, die sich auf der Sensorfl\u00e4che ansammeln, reduzieren die Signalst\u00e4rke und verursachen Messfehler von 2 bis 51 TP3T \u2013 ausreichend, um die Position des autonomen Systems auf einer 300 Meter langen Transportstrecke um 0,5 bis 2 Meter falsch zu berechnen. Diese Positionsabweichung kann dazu f\u00fchren, dass der LHD mit der Tunnelwand kollidiert, die Erzschacht\u00f6ffnung verfehlt oder in eine Sperrzone einf\u00e4hrt \u2013 was eine Sicherheitsabschaltung ausl\u00f6st, die die Produktion stoppt, bis der Sensor gereinigt und das System neu kalibriert ist. Ein verschmutzter Geschwindigkeitssensor, der auf einer 300-Zyklen-Schicht einen Fehler von 51 TP3T verursacht, generiert 300 Positionskorrekturen \u2013 jede davon verl\u00e4ngert die Korrekturzeit um 5 bis 10 Sekunden und reduziert die Schichtproduktivit\u00e4t um 5 bis 101 TP3T.<\/p>\n

Pr\u00e4vention: Abgedichteter, b\u00fcndig eingebauter Geschwindigkeitssensor mit \u00dcberdruckluftsp\u00fclung. Redundante Geschwindigkeitsmessung (Encoder + Radar). Selbstkalibrierungsalgorithmus zur Erkennung und Kompensation von Sensorabweichungen. Sensorreinigung bei jedem Schichtwechsel.<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/section>\n
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H\u00e4ufig gestellte Fragen<\/h2>\n
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Worin unterscheidet sich ein LHD-Radantrieb von einem Radantrieb bei einem Oberfl\u00e4chenlader?<\/h3>\n

Drei Faktoren wirken sich gegenseitig aus: (1) Die kumulierte Transportstrecke pro Schicht ist 7,5-mal h\u00f6her (90 km gegen\u00fcber 12 km) \u2013 wodurch sich die Lagererm\u00fcdung um denselben Faktor erh\u00f6ht; (2) die Untertagebedingungen mit saurem Wasser, Gesteinsstaub, reduzierter K\u00fchlung und St\u00f6\u00dfen auf den Schlammboden verk\u00fcrzen die Lebensdauer jeder Komponente um 25 bis 401 TP3T im Vergleich zur gleichen Komponente \u00fcber Tage; und (3) die kompakte, flache Bauweise begrenzt die Lager- und Getriebegr\u00f6\u00dfen \u2013 was den Einsatz hochwertigerer Materialien erfordert, um die gleiche Kapazit\u00e4t auf kleinerem Raum zu erreichen. Der LHD-Radantrieb stellt die anspruchsvollste Anwendung der gesamten Radantriebsserie dar, wenn alle Parameter gleichzeitig betrachtet werden.<\/p>\n<\/div>\n

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Wie hoch ist die typische Nutzungsdauer?<\/h3>\n

Die Lebensdauer des Planetengetriebes betr\u00e4gt 3.000 bis 6.000 Stunden \u2013 das entspricht 0,5 bis 1 Jahr bei 5.000 bis 7.000 Stunden pro Jahr. Doppelkegeldichtungen: 2.000 bis 4.000 Stunden. Lager: 2.000 bis 4.000 Stunden (laufstreckenbedingte Erm\u00fcdung). Die j\u00e4hrlichen Kosten f\u00fcr den Getriebewechsel sind die h\u00f6chsten aller Anwendungen dieser Baureihe \u2013 und die zus\u00e4tzlichen Wartungskosten unter Tage (2- bis 3-fache Kosten \u00fcber Tage) verst\u00e4rken jeden Ausfall. Die Verwendung hochwertigster Komponenten (vakuumentgaste Lager, kugelgestrahlte Zahnr\u00e4der, Doppelkegeldichtungen) erh\u00f6ht die Anschaffungskosten um 40 bis 60%, verl\u00e4ngert aber das Wechselintervall um 50 bis 80% \u2013 wodurch die j\u00e4hrlichen Gesamtkosten um 15 bis 30% sinken. Die Kennzahl \u201eKosten pro transportierter Tonne\u201c verdeutlicht die wahre Wirtschaftlichkeit: Ein LHD, der 3.000 Tonnen pro Schicht transportiert und dessen Getriebe 4.000 Betriebsstunden h\u00e4lt, verursacht Getriebekosten von 0,05 bis 0,10 US-Dollar pro Tonne. Ein Getriebe mit einer Lebensdauer von nur 2.000 Stunden (aufgrund von Unterdimensionierung) verursacht Kosten von 0,10 bis 0,20 US-Dollar pro Tonne \u2013 eine Verdopplung der Kosten pro Tonne. \u00dcber die Lebensdauer einer Mine von 10 bis 20 Jahren und einen Transportvolumen von 5 bis 10 Millionen Tonnen summieren sich die Getriebekosten aufgrund von Unterdimensionierung auf 250.000 bis 1.000.000 US-Dollar pro LHD \u2013 ein \u00fcberzeugendes Argument f\u00fcr die h\u00f6chste Spezifikation f\u00fcr Radantriebe.<\/p>\n<\/div>\n

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Welches \u00dcbersetzungsverh\u00e4ltnis ist typisch?<\/h3>\n

20:1 bis 50:1 f\u00fcr hydrostatische oder elektrische Antriebssysteme. Ladegeschwindigkeit: 2 bis 5 km\/h. Transportgeschwindigkeit: 15 bis 25 km\/h. Die h\u00f6heren \u00dcbersetzungen (40:1 bis 50:1) werden bei kleineren LHDs in niedrigeren Tunneln eingesetzt, wo der kompakte Radialbauraum den Getriebedurchmesser begrenzt \u2013 dies erfordert mehr Stufen mit kleineren Durchmessern, um die gleiche Gesamtuntersetzung zu erreichen.<\/p>\n<\/div>\n

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Liefert Korea Ever-Power Radantriebe f\u00fcr unterirdische LHDs?<\/h3>\n

Ja. Korea Ever-Power fertigt Planetengetriebe f\u00fcr Radantriebe von Untertage-LHDs mit Drehmomenten von 10.000 bis 60.000 Nm. Diese zeichnen sich durch flache, kompakte Radialgeh\u00e4use, Duo-Kegel-Gleitringdichtungen, vakuumentgaste Lager, kugelgestrahlte und geh\u00e4rtete Zahnr\u00e4der, s\u00e4urebest\u00e4ndige Geh\u00e4usebeschichtungen, Vorbereitung f\u00fcr autonome Drehzahlsensoren und Nassscheibenbremsen f\u00fcr den Einsatz bei Rampenabfahrten aus. F\u00fcr eine Spezifikation, die sowohl die mechanischen Anforderungen als auch die Integrationsbed\u00fcrfnisse der Automatisierung ber\u00fccksichtigt, ben\u00f6tigen wir den LHD-Hersteller, das Modell, die Nutzlastkapazit\u00e4t, die Tunnelabmessungen, die F\u00f6rderstrecke, den pH-Wert des Grundwassers und die Information, ob ein autonomer oder ferngesteuerter Betrieb geplant ist. Korea Ever-Power bietet au\u00dferdem vorverdrahtete, f\u00fcr Drehzahlsensoren vorbereitete Konfigurationen an, die die Integration des autonomen Systems vereinfachen. Dadurch entf\u00e4llt die Notwendigkeit von vor Ort installierten Sensorhalterungen und Kabelverlegungen, die im Untertagebetrieb zu vibrationsbedingten Verbindungsfehlern f\u00fchren k\u00f6nnen. F\u00fcr batterieelektrische LHDs bietet Korea Ever-Power Getriebe mit h\u00f6heren Eingangsdrehzahlen (bis zu 6.000 U\/min) und bidirektionaler Drehmomentf\u00e4higkeit f\u00fcr die regenerative Bremsung beim Bergabfahren unter Last an.<\/p>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/section>\n

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Untertage-LHD-Radantriebe \u2013 robust, flach, f\u00fcr den autonomen Einsatz geeignet<\/div>\n

Korea Ever-Power bietet LHD-Radantriebe von 10.000 bis 60.000 Nm mit kompakter Untertagebauweise, Dichtungen in Minenqualit\u00e4t und Kompatibilit\u00e4t f\u00fcr den autonomen Betrieb.<\/p>\n<\/div>\n

Allradantrieb-Palette ansehen \u2192<\/a><\/p>\n
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Herausgeber: Cxm<\/p>\n<\/div>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

Korea Ever-Power \u00b7 Anwendungstechnik \u00b7 Planetengetriebe f\u00fcr Untertagelader und LHDs \u00b7 Ein LHD transportiert 20 Tonnen gesprengtes Gestein durch einen 4,5 Meter breiten Tunnel \u2013 rund um die Uhr. Dabei absolviert er 300 bis 500 Lade-Transport-Entlade-Zyklen pro Schicht in saurem Grubenwasser, Gesteinsstaub und bei einer Umgebungstemperatur von 35 \u00b0C. [\u2026]<\/p>","protected":false},"author":1,"featured_media":0,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_et_pb_use_builder":"","_et_pb_old_content":"","_et_gb_content_width":"","footnotes":""},"categories":[965],"tags":[],"class_list":["post-1200","post","type-post","status-publish","format-standard","hentry","category-application-and-technical-guid"],"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/planetary-gearboxes.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/1200","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/planetary-gearboxes.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/planetary-gearboxes.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/planetary-gearboxes.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/users\/1"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/planetary-gearboxes.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=1200"}],"version-history":[{"count":2,"href":"https:\/\/planetary-gearboxes.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/1200\/revisions"}],"predecessor-version":[{"id":1202,"href":"https:\/\/planetary-gearboxes.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/1200\/revisions\/1202"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/planetary-gearboxes.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=1200"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/planetary-gearboxes.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=1200"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/planetary-gearboxes.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=1200"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}