ثلاثة متطلبات تميز المحاور الدوارة CNC عن تطبيقات المؤازرة العامة
معظم منهجيات اختيار علب التروس الكوكبية الدقيقة مصممة لأتمتة المؤازرة العامة - مثل السيور الناقلة والروبوتات وأجهزة الفهرسة. تُضيف المحاور الدوارة في آلات CNC ثلاثة متطلبات إضافية لا تتناولها هذه الأدلة، وإغفال أي منها يؤدي إلى مواصفات لعلبة تروس صحيحة تقنيًا من حيث عزم الدوران والسرعة، ولكنها غير مناسبة للتطبيق.
تحدد مواصفات دقة آلات CNC التفاوتات المسموح بها عند قطعة العمل - أي عند نصف قطر القطع الفعلي، والذي قد يكون 10 مم (للثقوب الصغيرة) أو 300 مم (للتسوية الكبيرة). ينتج عن نفس الخلوص البالغ 8 دقائق قوسية خطأ مماسّي قدره 23 ميكرومتر عند نصف قطر 10 مم، ولكنه ينتج خطأ مماسّي قدره 1163 ميكرومتر عند نصف قطر 500 مم. يجب دائمًا تقييم مواصفات آلات CNC عند نصف قطر القطع الفعلي، وليس عند قيمة وسيطة تمثيلية. قد يكون الخلوص مقبولًا في عملية ما، ولكنه غير مقبول تمامًا في عملية أخرى على نفس الآلة.
تتسم أحمال القطع في آلات CNC بتغيرات كبيرة، حيث يتغير عزم الدوران بشكل فوري مع تغير سمك الرايش، واختلافات المادة، ودخول/خروج أداة القطع. عند عزم قطع ذروة يبلغ 380 نيوتن متر، ينحرف جهاز EP-ZDE-160 (معامل الانحناء = 38 نيوتن متر/دقيقة قوسية) انحرافًا مرنًا بمقدار 10 دقائق قوسية، أي أكثر من الخلوص المحدد، مما ينتج عنه خطأ في موضع الأداة لا يمكن لنظام التغذية الراجعة المؤازرة اكتشافه أو تصحيحه لأن مشفر المحرك موجود على جانب الإدخال في علبة التروس. هذا الخطأ المرتبط بالحمل غير مرئي لنظام التغذية الراجعة المؤازرة، ويتراكم مباشرة في قطعة العمل، ويتفاقم مع زيادة سعة قوة القطع.
تستخدم آلات CNC سائل تبريد غزير بضغط يتراوح بين 2 و8 بار، ورذاذ زيت القطع، وغسيلًا داخليًا دوريًا. يمكن لعلبة التروس المثبتة على طاولة دوارة خارجية أسفل المغزل أن تتعرض لتدفق مباشر لسائل التبريد عند ضغط المضخة الكامل. يوفر معيار IP54 (المعيار القياسي لطرازات EP-ZDE/ZDF/ZDWE/ZDWF) حماية ضد التناثر الموجه، ولكنه لا يحمي من التدفقات المباشرة المستمرة. فقط معيار IP65 (طراز EP-ZDS) يجتاز اختبار IPX5 - فوهة قطرها 6.3 مم بمعدل تدفق 12.5 لتر/دقيقة من أي اتجاه - والذي يحاكي ظروف سائل التبريد الغزير على التركيبات الدوارة المكشوفة.
رد الفعل العكسي عند نصف قطر القطع - الطاولة التي يحتاجها مهندسو التحكم الرقمي بالحاسوب
يحوّل الجدول التالي مواصفات خلوص التروس الكوكبية القياسية إلى خطأ تحديد الموضع المماسي عند أنصاف أقطار قطع نموذجية في آلات CNC. جميع القيم تستخدم الصيغة الدقيقة: E_tangential = R × tan(BL / (60 × 180/π)). في عمليات التخريم والخراطة حيث ترسم الأداة مسارًا دائريًا، يظهر هذا الخطأ المماسي مباشرةً كانحراف في استدارة السطح النهائي.
| ردود فعل عنيفة | نصف القطر = 10 مم عيار صغير |
نصف القطر = 25 مم فتحة قطرها 50 مم |
نصف القطر = 50 مم فتحة قطرها 100 مم |
نصف القطر = 100 مم وجه بقطر 200 مم |
نصف القطر = 200 مم طاولة بقطر 400 مم |
سلسلة EP |
|---|---|---|---|---|---|---|
| أقل من 3 دقائق قوسية | 8.7 ميكرومتر | 21.8 ميكرومتر | 43.6 ميكرومتر | 87.3 ميكرومتر | 174.5 ميكرومتر | طلب خاص / مخصص |
| أقل من 8 دقائق قوسية ★ | 23.3 ميكرومتر | 58.2 ميكرومتر | 116.4 ميكرومتر | 232.7 ميكرومتر | 465.4 ميكرومتر | EP-ZDE/ZDF (60–160 ملم) · EP-ZDS (الكل) |
| أقل من 12 دقيقة قوسية | 34.9 ميكرومتر | 87.3 ميكرومتر | 174.5 ميكرومتر | 349.1 ميكرومتر | 698.1 ميكرومتر | مرحلة واحدة EP-ZDE-40؛ وحدات مرحلتين |
| أقل من 25 دقيقة قوسية | 72.7 ميكرومتر | 181.8 ميكرومتر | 363.6 ميكرومتر | 727.3 ميكرومتر | 1454 ميكرومتر | EP-ZDWE/ZDWF — مدخل بزاوية قائمة فقط |
★ سلسلة EP-ZDE/ZDF/ZDS القياسية. القيم هي أقصى خطأ في رد الفعل العكسي قبل تعويض رد الفعل العكسي في نظام التحكم الرقمي الحاسوبي (CNC). مع تفعيل تعويض رد الفعل العكسي في أنظمة Fanuc/Siemens، يكون الخطأ المتبقي عند معدلات التغذية البطيئة عادةً أقل من 10% من القيمة غير المعوضة. القيم المكتوبة باللون الأحمر الغامق تتجاوز التفاوت المسموح به IT7 لقطر التجويف هذا - يتطلب التطبيق إما رد فعل عكسي أدق، أو تعويضًا، أو مواصفات تفاوت أكبر للتجويف.
ينتج عن عملية حفر ثقب بقطر 100 مم (نصف قطر = 50 مم) باستخدام محور VMC الرابع، مع وحدة EP-ZDE-120 (بدقة أقل من 8 دقائق قوسية)، خطأ استدارة أقصى ناتج عن الخلوص يبلغ 116.4 ميكرومتر لكل دورة. مع تعويض الخلوص في نظام Fanuc Series 0i، ينخفض هذا الخطأ إلى ما يقارب 12-20 ميكرومتر، وهو ما يتوافق مع معيار IT8. بدون التعويض، يفشل الثقب نفسه عند معيار IT7 (25 ميكرومتر لثقب بقطر 100 مم). لذا، يُنصح بتحديد تعويض الخلوص في برنامج CNC، أو الترقية إلى وحدة EP-ZDS لتقليل تأثير الخلوص على هامش الخطأ.
مواصفات المحاور الدوارة CNC - المحاور B/C/A والمحور الرابع/الخامس، محورًا تلو الآخر
تختلف أنواع المحاور الدوارة الخمسة المستخدمة في آلات CNC الكورية في تصميمها الأساسي. فوحدة سلسلة EP نفسها المناسبة لمحور الدوران الرابع في مركز تصنيع عمودي (VMC) لن تكون مناسبة لمحور B في مركز تصنيع خماسي المحاور، ولن تكون مناسبة لمحور C في مركز الخراطة والطحن الذي يتعرض لعزوم دوران كاملة. يوضح التحليل المفصل لكل محور أدناه المواصفات الصحيحة لكل منها.
نطاق الإمالة ±90 درجة أو ±110 درجة
عزم القطع الأقصى: 150-600 نيوتن متر حسب الحجم
قطع متقطعة كثيفة في التيتانيوم/إنكونيل
عزم تثبيت التثبيت: 2-3 أضعاف عزم القطع
الحد الأدنى لتصنيف الحماية IP54 (رذاذ سائل التبريد)؛ IP65 للتركيبات الخارجية
تهيمن صلابة الالتواء على عزم الدوران فوق نقطة التحول
تقاطع ZDS-142: 352 نيوتن متر (BL × Ct = 8 × 44)
كروس ZDE-160: 304 نيوتن متر (8 × 38)
بالنسبة لـ T_cut > 304 نيوتن متر: يتجاوز الخطأ المرن رد الفعل العكسي
→ لن يفيد ضبط رد الفعل العكسي بشكل أدق؛ بل سيفيد رفع قيمة Ct
محور متوسط خماسي (T_cut ≤ 250 نيوتن متر):
→ EP-ZDS-115، 20:1، Ct=20 نيوتن.متر/دقيقة قوسية
محور ثقيل خماسي المحاور (T_cut 250–600 نيوتن متر):
→ EP-ZDS-142، 20:1، Ct=44 نيوتن.متر/دقيقة قوسية
ثقيل جداً (عزم القطع > 600 نيوتن متر):
→ EP-ZDS-190، 20–25:1، Ct=130 نيوتن.متر/دقيقة قوسية
وضع الدوران: المحور C هو محرك المغزل - عزم دوران عالٍ، دوران مستمر، لا يتطلب دقة في تحديد الموضع
وضع الطحن/تحديد الموضع: يتم ضبط محور C على الزاوية الدقيقة للطحن خارج المركز - دقة الموضع أمر بالغ الأهمية
دقة المؤشر: ±5–15 بوصة قوسية (ثواني قوسية)
8 دقائق قوسية = 480 ثانية قوسية — أوسع بكثير من اللازم لهدف ±5 بوصات
دقة المحور C: تتطلب تروسًا + حلقة مغلقة للمشفر
تحدد علبة التروس الحد الأدنى للدقة الذي يجب على جهاز التشفير تجاوزه من خلال تصحيح الحلقة المغلقة
تحديد موضع المحور C (الطحن والخرط):
→ EP-ZDE-160 أو EP-ZDS-115 عند 10–16:1
BL <8 دقائق قوسية؛ مُدمج مع مُشفّر هايدنهاين/رينيشو لدقة ±15 ثانية قوسية
التعرض لسائل التبريد بالغمر: حدد EP-ZDS-115/142
نطاق الإمالة من ±45° إلى ±90°
مجموعة المغزل والرأس: 40-120 كجم
حمل الجاذبية عند أقصى ميل: وزن الرأس بالكامل عند R=200–400 مم
يجب الحفاظ على الوضعية ضد الجاذبية أثناء القطع
عادةً لا يوجد فرامل تثبيت - يجب أن يثبت صندوق التروس بشكل ثابت
رأس مغزل بوزن 60 كجم، نصف قطر الدوران 300 مم عند أقصى ميل:
T_gravity = 60 × 9.81 × 0.3 = 176.6 نيوتن.متر
قوة التثبيت المطلوبة (مع SF=2.0): 353 نيوتن متر
هذا هو الحمل الساكن - أضف عزم القطع الديناميكي
غالباً ما تتراوح المتطلبات الإجمالية بين 400 و700 نيوتن متر
رأس رافعة خفيفة (40-60 كجم):
→ EP-ZDS-115 أو ZDE-160، 16-20:1
رأس رافعة جسرية ثقيلة (80-150 كجم):
→ EP-ZDS-142، 16:1، Ct=44 نيوتن.متر/دقيقة قوسية
ثقيل جداً (150 كجم فأكثر):
→ EP-ZDS-190، 16–20:1، Ct=130 نيوتن.متر/دقيقة قوسية
طاولات دوارة إضافية منفصلة (المحور الرابع) أو محور دوران مزدوج (المحور الرابع + المحور الخامس)
قطر الطاولة: Φ200–Φ400 مم
وزن قطعة العمل: 20-80 كجم نموذجيًا
يُستخدم غالبًا مع سائل التبريد الكامل - درجة الحماية IP65 حرجة
تحديد الموضع فقط (بدون دوران مستمر)
فهرسة المحور الرابع: عادةً ±10-30 بوصة قوسية
بالإضافة إلى التروس الدودية أو الكوكبية والمشفر
النهج الكوكبي: صغير الحجم، فعال، ذو طبقة حدودية منخفضة
EP-ZDE-120 (Ct=12 نيوتن متر/دقيقة قوسية، BL <8): مناسب لمعظم المحاور الرابعة لـ VMC
قطعة عمل ثقيلة أو قطع متقطع: قم بالترقية إلى EP-ZDS-115
طاولة إضاءة (قطعة عمل بوزن 20-40 كجم):
→ EP-ZDE-120, 10–16:1 (IP54 إذا كان الجهاز داخليًا)
طاولة متوسطة (40-80 كجم، مع وجود سائل التبريد مكشوفًا):
→ EP-ZDS-115، 16–20:1، IP65
طاولة ثقيلة (أكثر من 80 كجم أو قطع متقطع ثقيل):
→ EP-ZDS-142، 16:1، IP65، Ct=44
لماذا تحدد صلابة الالتواء مدى تفاوت أبعاد القطعة في عمليات التصنيع باستخدام الحاسب الآلي الثقيلة؟
في عمليات القطع المتقطعة، والقطع السطحي باستخدام قواطع كبيرة، وعمليات الخراطة على المواد الصعبة، يتغير عزم القطع بسرعة بين ما يقارب الصفر (عند القطع الهوائي) وعزم القطع الكامل (عند التعشيق الكامل). تُطبّق كل دورة تعشيق/فك ترس نبضة على علبة التروس، مما يُسبب التواءً مرنًا وارتدادًا لعمود الإخراج. هذا التذبذب المرن - الذي يحدث بتردد تلامس القاطع - هو ما يُسبب أنماط خشونة السطح، وعلامات المضلعات على الثقوب المحفورة، والاهتزاز على الأسطح المخرطة.
| سيناريو القطع | T_peak (نيوتن.متر) | ZDE-160 خطأ مرن |
ZDS-142 خطأ مرن |
ZDS-190 خطأ مرن |
عند R=100 مم ميزة ZDS-190 |
|---|---|---|---|---|---|
| واجهة من الألومنيوم الخفيف | 80 نيوتن متر | 2.1 دقيقة قوسية 0.122 مم عند R=100 |
1.8 دقيقة قوسية 0.105 مم عند R=100 |
0.6 دقيقة قوسية 0.035 مم عند R=100 |
3.4× |
| الطحن الخشن للصلب | 200 نيوتن متر | 5.3 دقيقة قوسية 0.308 مم عند R=100 |
4.5 دقيقة قوسية 0.262 مم عند R=100 |
1.5 دقيقة قوسية 0.087 مم عند R=100 |
3.4× |
| حفر الفولاذ الثقيل | 380 نيوتن متر | 10.0 دقيقة قوسية 0.581 مم عند R=100 |
8.6 دقيقة قوسية 0.500 مم عند R=100 |
2.9 دقيقة قوسية 0.169 مم عند R=100 |
3.4× |
| قطع متقطع من إنكونيل | 600 نيوتن متر | 15.8 دقيقة قوسية 0.919 مم عند R=100 |
13.6 دقيقة قوسية 0.791 مم عند R=100 |
4.6 دقيقة قوسية 0.267 مم عند R=100 |
3.4× |
الخطأ المرن = T_peak / Ct. ZDE-160: Ct=38؛ ZDS-142: Ct=44؛ ZDS-190: Ct=130 نيوتن.متر/دقيقة قوسية. عند R=100 مم باستخدام E = R × tan(θ/3438). لا يستطيع مشفر محرك السيرفو اكتشاف هذا الانحراف المرن، إذ يتراكم مباشرةً كخطأ في أبعاد قطعة العمل.
الآثار المترتبة على التصميم: في عمليات التحكم الرقمي باستخدام الحاسوب (CNC) حيث يتجاوز نصف قطر القطع 50 مم وعزم القطع الأقصى 200 نيوتن متر، يتجاوز خطأ الانحراف المرن في جهاز ZDE-160 (0.308 مم عند نصف قطر 100 مم وعزم قطع 200 نيوتن متر) هامش الخطأ المسموح به IT8 لمعظم أحجام الثقوب. بينما يقلل جهاز ZDS-190 هذا الخطأ إلى 0.087 مم، ضمن نطاق هامش الخطأ المسموح به IT7. وينطبق نفس معيار الخلوص (<8 دقائق قوسية) على كلا السلسلتين؛ ويُعزى تحسن الدقة إلى اختلاف الصلابة وحده، وهو ما لا يمكن تحقيقه باستخدام معيار خلوص أدق.
بيئة سائل التبريد وتصنيف الحماية IP - حماية مطابقة لواقع CNC
لا يُعدّ اختيار تصنيف الحماية (IP) لعلبة تروس المحور الدوار في آلات التحكم الرقمي الحاسوبي (CNC) خيارًا عامًا يُعتمد فيه على تصنيف "داخل الآلة = IP54". يعتمد مستوى تعرض علبة التروس لسائل التبريد على موضعها بالنسبة لمسار تدفق سائل التبريد، وتصميم غلاف الآلة، وما إذا كان المحور الدوار مُدمجًا في الآلة أو مُضافًا خارجيًا. يؤدي اختيار تصنيف حماية خاطئ إلى حدوث عطل ناتج عن التلوث، كما هو موضح في دليل أسباب الأعطال، والذي يظهر عادةً في بيئات آلات التحكم الرقمي الحاسوبي خلال 2000 إلى 4000 ساعة تشغيل.
- رأس مدمج بخمسة محاور (المحور B) داخل آلة مغلقة بالكامل - يتم توجيه سائل التبريد بعيدًا عن محرك المحور B بواسطة تصميم الآلة
- محور الدوران الرابع لآلة VMC مثبت بعيدًا عن مخرج سائل تبريد المغزل المباشر
- تحديد موضع المحور C في مراكز الخراطة والطحن مع حجرة تبريد مغلقة أسفل علبة التروس
- محور الدوران C في آلة التفريغ الكهربائي (سائل عازل، وليس سائل تبريد مائي)
- أي محور يكون فيه صندوق التروس فوق خط سائل التبريد ولا يتلقى سوى رذاذ، وليس نفثات مباشرة
- طاولات دوارة خارجية موضوعة على طاولة مركز التصنيع العمودي - مباشرة في منطقة تصريف سائل التبريد للآلة
- مركز التشغيل الأفقي (HMC) - دوران المنصة: يؤدي دوران المنصة إلى تمرير وحدة القيادة عبر منطقة التبريد.
- فهارس دوارة لخط النقل مع نظام غسيل متوافق مع معايير HACCP (للأغذية/الطبية)
- أي محور دوران CNC أسفل خط مركز المغزل في آلة بدون واقي من الرذاذ يحمي المحرك بشكل خاص
- عمليات القطع باستخدام الحاسوب (القطع المائي، البلازما، الليزر مع طاولة مائية)
- يعتمد دمج المحور B في آلة بدون غلاف كامل على ما إذا كان نظام إدارة سائل التبريد يحمي وحدة القيادة.
- إضافة محور رابع إلى آلة لم تُصمم أصلاً لذلك - قد لا يأخذ مسار سائل التبريد في الاعتبار موضع الوحدة الجديدة.
- آلات التبريد عالية الضغط عبر المغزل (TSC) حيث تكون أنماط رش سائل التبريد غير قابلة للتنبؤ
- عند الشك: حدد تصنيف IP65 (EP-ZDS). إن التكلفة الإضافية لتصنيف IP65 أقل بكثير من تكلفة الأعطال الناتجة عن التلوث وتوقف خط الإنتاج غير المجدول.
مصفوفة اختيار سلسلة المحاور الدوارة CNC EP الكاملة
| تطبيق التحكم الرقمي بالحاسوب (CNC) | ذروة الحرارة (نيوتن متر) |
نسبة | الملكية الفكرية | الحد الأدنى للقطر (نيوتن متر/دقيقة قوسية) |
سلسلة حلقات موسيقية قصيرة مُوصى بها | مواصفات السائق الأساسية |
|---|---|---|---|---|---|---|
| طاولة بخمسة محاور، متوسطة (50 كجم) | 150–300 | 20:1 | IP54 | 20 | EP-ZDS-115 | الصلابة + القصور الذاتي عند نسبة 20:1 |
| طاولة بخمسة محاور، ثقيلة (100 كجم) | 300–600 | 20:1 | IP54/65 | 44 | EP-ZDS-142 | نقطة التقاطع عند 352 نيوتن متر؛ إنكونيل/تيتانيوم ثقيل |
| طاولة دوارة HMC، سائل تبريد بالغمر | 400–900 | 16–25:1 | IP65 | 44–130 | EP-ZDS-142/190 | IP65 + أعلى قيمة Ct + عزم دوران عالٍ |
| محرك طحن وخراطة محوري C، مؤشر دقيق | 50–200 | 10–16:1 | IP54 | 12–38 | EP-ZDE-160 | BL <8؛ يوفر المشفر دقة ±15 بوصة |
| محور A لمطحنة جسرية، رأس 60 كجم | 250–500 | 16–20:1 | IP54 | 20–44 | EP-ZDS-115/142 | تثبيت بالجاذبية + عزم قطع |
| محور رابع لماكينة VMC، قطعة عمل وزنها 30 كجم | 80–200 | 10–16:1 | IP54 | 12 | EP-ZDE-120 | فعال من حيث التكلفة؛ قطع متقطع بالضوء |
| المحور الرابع لآلة VMC، سائل التبريد مكشوف | 100–250 | 16:1 | IP65 | 20 | EP-ZDS-115 | IP65 أساسي؛ درجة الحرارة مناسبة للحمل |
| محور الدوران C بتقنية EDM (الدقة) | 10–50 | 5–10:1 | IP54 | 38 | EP-ZDE-160 | BL <8؛ سائل عازل، وليس سائل تبريد مائي |
| ملحق الليزر الدوار (الضوء) | 5-30 | 3–8:1 | IP54 | 4.5 | EP-ZDE-80 | أولوية السرعة + الوزن المنخفض؛ حمولة خفيفة |
| فهرسة خط النقل، مقاومة للماء والغبار بمعيار IP65 | 500–1800 | 16–25:1 | IP65 | 44–130 | EP-ZDS-142/190 | أعلى عزم دوران + IP65 + Ct |
تعويض رد فعل آلة CNC - ما يمكنه وما لا يمكنه إصلاحه
تتضمن أنظمة التحكم الرقمي الحديثة (Fanuc Series 30i/31i/32i، Siemens SINUMERIK 840D، Heidenhain TNC 640) خاصية تعويض الارتداد، حيث تُبرمج حركة معاكسة عند كل انعكاس للاتجاه لمعالجة منطقة التوقف قبل استئناف المسار المطلوب. لا تُغني هذه الخاصية عن الحاجة إلى ارتداد منخفض، بل تُحسّن دقة مواصفات الارتداد المحددة لتشمل معدلات تغذية أعلى ومسارات أكثر تعقيدًا.
- خطأ تحديد الموضع الثابت عند معدلات التغذية المنخفضة (<500 مم/دقيقة) حيث يكون لدى حلقة المؤازرة الوقت الكافي لتنفيذ نبضة التعويض قبل استئناف المسار
- خطأ زاوي منتظم أثناء الاستيفاء الدائري البطيء - يعرف نظام التحكم بالضبط متى يتغير الاتجاه ويطبق التعويض عند تلك النقطة
- قابلية التكرار من مؤشر إلى مؤشر عند السرعات المنخفضة - يكتمل كل مؤشر من نفس اتجاه الاقتراب مع تفعيل التعويض
- الانحراف الالتوائي المرن تحت حمل القطع - هذه مشكلة تتعلق بالصلابة، وليست مشكلة تتعلق بالارتداد، ولا تملك خوارزمية التعويض أي معلومات عن عزم الدوران المطبق.
- أخطاء الاستيفاء الدائري عالي السرعة - عند سرعات محيطية سريعة (>2000 مم/دقيقة)، تُحدث نبضة التعويض انقطاعًا في السرعة يظهر كعلامة على السطح
- الاهتزاز الناتج عن رنين مجموعة نقل الحركة الذي أثارته نبضة التعويض نفسها
- أي تدهور في الدقة الديناميكية - لا يعمل التعويض إلا عند نقاط انعكاس الاتجاه شبه الثابتة
إرشادات عملية لمصنعي آلات CNC الكوريين: حدد تعويض الخلوص كإعداد قياسي في برنامج التحكم الرقمي الحاسوبي (CNC) لجميع عمليات المحاور الدوارة. اضبط قيمة التعويض من شهادة مصنع علبة التروس (على سبيل المثال: 7.5 دقيقة قوسية عند عزم الدوران المقنن ±3%). أعد القياس عند فترة الصيانة البالغة 5000 ساعة، وحدث قيمة التعويض إذا زاد الخلوص - فقيمة التعويض القديمة أسوأ من عدم وجود تعويض على الإطلاق، لأنها تعوض بشكل مفرط وتُدخل خطأً منهجيًا في تحديد الموضع في الاتجاه المعاكس.
قائمة التحقق من مواصفات علبة تروس المحور الدوار CNC - 8 معايير يجب التحقق منها قبل الطلب
احسب أقصى عزم قطع في أسوأ ظروف التشغيل (أكبر قاطع، أقسى مادة، أكبر عمق للقطع). استخدم معامل SF = 1.5 للقطع السلسة، و2.0 للقطع المتقطعة، و2.5 للقطع المتقطعة الشديدة في المواد الصعبة.
بناءً على تفاوت القطعة ونصف قطر القطع: θ_max = arctan(tolerance/R). ثم Ct_required = T_peak / θ_max. إذا تجاوزت قيمة Ct_required 38 نيوتن متر/دقيقة قوسية (الحد الأقصى لـ ZDE-160)، فحدد سلسلة EP-ZDS.
استخدم الجدول في الوحدة 2 لتحديد ما إذا كانت قيمة أقل من 8 دقائق قوسية (المعيار EP-ZDE/ZDS) كافية لنصف قطر القطع والتفاوت المسموح به. إذا لم تكن كذلك، فتأكد من استخدام تعويض الخلوص وأن الخطأ الناتج بعد التعويض يقع ضمن التفاوت المسموح به.
حدد ما إذا كان موضع علبة التروس يتعرض لتدفق مباشر لسائل التبريد، أو رذاذ غير مباشر، أو رذاذ فقط. IP54 للرذاذ/الرذاذ فقط. IP65 لأي حالة تدفق مباشر أو غزير لسائل التبريد.
احسب قيمة J_load لجميع العناصر الدوارة بالإضافة إلى الكتلة الخطية المنعكسة. أوجد قيمة i_optimal = √(J_load / J_motor). اختر أقرب نسبة قياسية من EP تحقق كلاً من عزم القصور الذاتي وعزم الدوران.
بالنسبة للطاولات الدوارة والمحاور: تأكد من أن مركبة الجاذبية عند أقصى زاوية ميل، بالإضافة إلى مركبة قوة القطع الشعاعية، لا تتجاوز حدود محمل خرج علبة التروس. EP-ZDS محوري: 12000–28000 نيوتن. EP-ZDE-160 محوري: 3000 نيوتن.
تحقق من أن n_motor = n_output × i ≤ 3000 دورة في الدقيقة (موصى به) و ≤ 4500 دورة في الدقيقة (كحد أقصى) عند أقصى سرعة فهرسة مطلوبة. نادرًا ما تعمل محاور الدوران في آلات CNC بسرعة خرج تتجاوز 100 دورة في الدقيقة - فالسرعة عادةً ليست هي القيد الحاسم.
حدد طراز المحرك عند الطلب لسلسلة EP لتوفير شفة إدخال متوافقة. بالنسبة للتكوينات ذات الزاوية القائمة (ZDWE/ZDWF)، حدد اتجاه خروج المحرك (يسار/يمين/أعلى/أسفل). تحقق من مركزية المحرك بحيث لا تتجاوز 0.02 مم TIR عند التركيب لتجنب تلف محمل الإدخال.
تقدم شركة إيفر-باور الكورية للهندسة التطبيقية مواصفات كاملة لمحاور الدوران CNC، بما في ذلك متطلبات عزم الدوران (Ct) بناءً على تفاوتات القطعة، وجدول دقة الخلوص لنصف قطر القطع، وتقييم تصنيف الحماية من دخول الماء والغبار (IP)، وتحسين نسبة التروس - باللغتين الكورية والإنجليزية. يرجى تزويدنا بنوع المحور، وعزم القطع، ومتطلبات التفاوتات، وبيئة سائل التبريد للحصول على توصية كاملة بالمواصفات.
عرض المواصفات →
المحرر: Cxm
