तीन प्रकार के सीएनसी ड्राइव — तीन अलग-अलग गियरबॉक्स प्राथमिकता विनिर्देश
एक सीएनसी मशीनिंग सेंटर में तीन मौलिक रूप से भिन्न प्रकार के सर्वो ड्राइव होते हैं, जिनमें से प्रत्येक प्लेनेटरी गियरबॉक्स पर अलग-अलग मांगें रखता है। यह समझना कि आप किस प्रकार के ड्राइव का चयन कर रहे हैं — और इसकी प्रमुख प्रदर्शन आवश्यकता क्या है — कोरियाई सीएनसी ओईएम द्वारा की जाने वाली सबसे आम चयन त्रुटि से बचाता है: सभी अक्षों पर एक ही P0 विनिर्देश को समान रूप से लागू करना जबकि P0 केवल दो या तीन अक्षों पर ही आवश्यक है, या इसके विपरीत, मिश्रित बाहरी बेवल कॉन्फ़िगरेशन का चयन करके बी-अक्ष टिल्टिंग हेड पर संचित बैकलैश को सहन करना।
तीन प्रकार के ड्राइव और उनके नियमन विनिर्देश इस प्रकार हैं:
कोणीय स्थिति निर्धारण के माध्यम से वर्कपीस को पकड़ने वाली मेज को चलाता है। बैकलैश प्राथमिक विशिष्टता है — इसका सीधा संबंध वर्कपीस की सतह पर रैखिक स्थिति निर्धारण त्रुटि से है। गियरबॉक्स के प्रत्येक आर्कमिनट के बैकलैश से मशीनीकृत भाग पर एक मापने योग्य आयामी त्रुटि उत्पन्न होती है, जो टेबल रोटेशन केंद्र से दूरी के समानुपाती होती है। यही वह अक्ष है जहाँ P0 या अति-सटीकता विनिर्देश का सबसे अधिक कार्यात्मक औचित्य सिद्ध होता है।
यह स्पिंडल हेड को 90° के कोण पर घुमाता है — मोटर कॉलम के अंदर क्षैतिज रूप से स्थित होती है, और इसका आउटपुट कॉलम अक्ष के लंबवत टिल्टिंग मैकेनिज्म को संचालित करता है। बैकलैश प्लस एकीकृत समकोण ज्यामिति ये मुख्य विशिष्टताएँ हैं। इनलाइन गियरबॉक्स में बैकलैश जमा होने के बाद जोड़ा गया एक बाहरी बेवल चरण; एक एकीकृत समकोण इकाई आउटपुट शाफ्ट पर कुल बैकलैश को मापती है। यहीं पर अनुच्छेद 3 में उल्लिखित समकोण श्रृंखला का चयन सीधे सीएनसी संदर्भ में लागू होता है।
यह एक रैक के साथ गैन्ट्री कैरिज को चलाता है - असीमित गति, उच्च फीड दरें। पिनियन घिसाव चक्र और प्रतिस्थापन के लिए आवश्यक डाउनटाइम मुख्य परिचालन संबंधी चिंता बैकलैश ग्रेड नहीं बल्कि पिनियन ग्रेड है। कोरियाई एयरोस्पेस गैन्ट्री मशीनों में 120 मीटर/मिनट की फीड दर पर, पिनियन (एक उपभोज्य घिसाव वाला घटक) को हर 4-6 महीने में बदलने की आवश्यकता हो सकती है। गियरबॉक्स-टू-पिनियन इंटरफ़ेस का डिज़ाइन यह निर्धारित करता है कि प्रत्येक प्रतिस्थापन में मशीन का डाउनटाइम 30 मिनट होगा या 4 घंटे।
सीएनसी अक्ष प्रकार → प्राथमिकता विनिर्देश
बी-अक्ष हेड → आर/ए एकीकृत
गैन्ट्री रैक → पिनियन बदलें
चिप कन्वेयर → लागत (अर्थशास्त्र)
टूल मैगज़ीन → अनुपात मिलान
रोटरी टेबल गियरबॉक्स — बैकलैश और पार्ट एरर के बीच संबंध की गणना
प्रत्येक प्लेनेटरी गियरबॉक्स सीएनसी मशीन टूल के घूर्णन अक्ष के लिए, बैकलैश विनिर्देश पार्ट टॉलरेंस से प्राप्त किया जाना चाहिए, न कि कैटलॉग डिफ़ॉल्ट से। गणना श्रृंखला इस प्रकार है: आर्कमिनट में गियरबॉक्स बैकलैश → टेबल सतह पर कोणीय प्ले → वर्कपीस कटिंग बिंदु पर रैखिक आयामी त्रुटि। यह श्रृंखला पार्ट टॉलरेंस बजट के भीतर पूरी होनी चाहिए, जिसमें मशीन में त्रुटि के अन्य सभी स्रोतों को ध्यान में रखा जाए।
बैकलैश → रैखिक भाग त्रुटि
जहां θ (रेड) = आर्कमिन × π / (180 × 60)
1 आर्कमिन के लिए θ = 0.000291 रेडियन, r = 150 मिमी (वर्कपीस किनारा) पर:
1 आर्कमिन → Δx = 150 × 0.000291 = 0.044 मिमी
3 आर्कमिन → Δx = 150 × 0.000873 = 0.131 मिमी
5 आर्कमिन → Δx = 150 × 0.001455 = 0.218 मिमी
आईएसओ टॉलरेंस क्लास मैपिंग: ISO H7 मानक के अनुसार 50 मिमी व्यास (कुल टॉलरेंस ±0.025 मिमी) वाले बोर के लिए, रोटरी टेबल गियरबॉक्स से उत्पन्न बैकलैश कुल टॉलरेंस बजट के 30–40% से अधिक नहीं होना चाहिए — ताकि अन्य त्रुटि स्रोतों (स्पिंडल रनआउट, थर्मल ड्रिफ्ट, फीड एक्सिस पोजिशनिंग) के लिए गुंजाइश बनी रहे। इसका सामान्य अर्थ यह है कि बैकलैश का योगदान ±0.008 से ±0.010 मिमी से कम रहना चाहिए — जो केवल 100–200 मिमी के मानक कोरियाई CNC रोटरी टेबल त्रिज्या पर P0 ≤1 आर्कमिन होने पर ही प्राप्त किया जा सकता है।
भारी रोटरी टेबल के लिए जो बड़े स्टील स्लैब या बड़े आकार के वर्कपीस को संभालते हैं — जहाँ क्लैम्पिंग टॉर्क की आवश्यकताएँ परिशुद्धता AFH/AB रेंज की सीमा से अधिक होती हैं — ईपी-एएच नई लाइन श्रृंखला 1–2 आर्कमिन बैकलैश 450 मिमी बॉडी व्यास तक के फ्रेम में 9,585 N·m तक के आउटपुट टॉर्क को कवर करता है। यह 1–2 आर्कमिन विनिर्देश भारी संरचनात्मक इस्पात सहनशीलता (IT9–IT10) के लिए पर्याप्त है, जहां वर्कपीस की ज्यामिति गियरबॉक्स बैकलैश के योगदान से अधिक खुरदरी होती है।
वर्कपीस का प्रकार → आवश्यक बैकलैश → कोरिया एवर-पावर सीरीज़
| वर्कपीस / ऑपरेशन | आईएसओ वर्ग | आवश्यक प्रतिक्रिया |
शृंखला |
|---|---|---|---|
| एयरोस्पेस टाइटेनियम (5-अक्षीय) | आईटी6–आईटी7 | ≤1 आर्कमिन | ईपी-एएफएच |
| ऑटो डाई / प्रेसिजन मोल्ड | आईटी7–आईटी8 | ≤1 आर्कमिन | ईपी-एएफएच / ईपी-एबी पी0 |
| एल्युमिनियम के ऑटोमोटिव पार्ट्स | आईटी8–आईटी9 | ≤3 आर्कमिन | ईपी-एबी पी1 |
| सामान्य संरचनात्मक इस्पात | आईटी10–आईटी11 | ≤5 आर्कमिन | ईपी-एबी पी2 |
| भारी स्टील स्लैब (फ्लिप टेबल) | आईटी9–आईटी10 | 1–2 आर्कमिन | ईपी-एएच नई लाइन |
ईपी-एएफएच ≤1 आर्कमिन की डिलीवरी करता है ग्रेड कोड के बिना मानक विनिर्देश — यह किसी श्रेणी के भीतर P0 उप-चयन के रूप में नहीं है। इसका अर्थ है कि प्रत्येक EP-AFH इकाई, प्रत्येक अनुपात और प्रत्येक फ्रेम पर, कारखाने में ≤1 आर्कमिन पर सत्यापित की जाती है। यह 240 मिमी फ्रेम पर अधिकतम 3,805 N·m तक भी पहुँचती है — जो कोरियाई ब्रिज-टाइप मशीनिंग सेंटर रोटरी टेबल क्लैम्पिंग टॉर्क के लिए पर्याप्त है, जिसे AB P0 श्रृंखला पूरा नहीं कर सकती।
बी-एक्सिस और टिल्टिंग हेड ड्राइव्स — सीएनसी के लिए इंटीग्रेटेड राइट-एंगल क्यों महत्वपूर्ण है
पांच-अक्षीय सीएनसी मशीनिंग सेंटर में बी-अक्ष स्पिंडल हेड को झुकाकर एक साथ पांच-अक्षीय कटिंग करता है। सर्वो मोटर आमतौर पर मशीन कॉलम के अंदर क्षैतिज रूप से लगा होता है; इसका आउटपुट कॉलम अक्ष के 90° पर झुकाव तंत्र को संचालित करना चाहिए। इस लेआउट के लिए एक समकोण गियरबॉक्स की आवश्यकता होती है — और उस समकोण गियरबॉक्स का बैकलैश विनिर्देश सीधे स्पिंडल हेड की कोणीय स्थिति सटीकता निर्धारित करता है, जो वर्कपीस की आयामी सटीकता को सीधे प्रभावित करता है।
एयरोस्पेस और ऑटोमोटिव टूलिंग आपूर्ति के लिए कोरियाई 5-एक्सिस मशीनिंग सेंटर बी-एक्सिस कोणीय स्थिति सटीकता ±0.005° से ±0.010° (0.3 से 0.6 आर्कमिन) तक निर्दिष्ट करते हैं। इसका अर्थ है कि बी-एक्सिस ड्राइव के लिए गियरबॉक्स बैकलैश बजट ≤0.3–0.6 आर्कमिन है — जिसके लिए P0 या बेहतर गियरबॉक्स की आवश्यकता होती है। इनलाइन P0 गियरबॉक्स के बाद जोड़ा गया एक बाहरी बेवल पेयर 3–5 आर्कमिन का अतिरिक्त बैकलैश उत्पन्न करता है, जिससे कुल बैकलैश 4–6 आर्कमिन हो जाता है — जो विनिर्देश से 10 गुना अधिक है। मिश्रित बाहरी कॉन्फ़िगरेशन के साथ 5-एक्सिस सटीकता विनिर्देश को प्राप्त करना संभव नहीं है।
The ईपी-एबीआर एकीकृत समकोण श्रृंखला यह विधि समकोण आउटपुट शाफ्ट पर बेवल स्टेज सहित P0/P1/P2 बैकलैश को मापकर इस समस्या का समाधान करती है। कोरिया में प्रमाणित मामला: EP-ABR090 P1 i=25, पांच-अक्षीय मशीनिंग सेंटर, बी-अक्षीय टिल्टिंग हेड। डिलीवरी के समय बैकलैश: आउटपुट शाफ्ट पर 2.4 आर्कमिनट मापा गया। सिहेउंग स्थित एक एयरोस्पेस उपठेकेदार के यहां 3 मशीनों पर 19 महीने तक निरंतर संचालन किया गया, बैकलैश से संबंधित किसी भी मरम्मत अनुरोध की आवश्यकता नहीं पड़ी।
मशीन के बी-एक्सिस में ड्यूल-ड्राइव प्री-लोड व्यवस्था का उपयोग किया जाता है — दो EP-ABR090 इकाइयाँ एक ही टिल्टिंग एक्सिस को विपरीत दिशाओं से संचालित करती हैं, जिनके बीच एक छोटा कोणीय प्री-लोड लगाया जाता है। यह प्री-लोड एक्सिस स्तर पर प्रभावी बैकलैश को समाप्त कर देता है, चाहे गियरबॉक्स का ग्रेड कुछ भी हो, जिससे प्रत्येक इकाई में 2.4 आर्कमिन का P1 मान प्री-लोड क्षतिपूर्ति के माध्यम से 0.5 आर्कमिन से कम का सिस्टम बैकलैश प्रदान करता है। 60% पर P0 मान निर्दिष्ट करने से, जिसकी इकाई लागत अधिक होती, कोई कार्यात्मक सुधार नहीं होता। यह 5-एक्सिस मशीन टूल डिज़ाइन में एक सामान्य इंजीनियरिंग अनुकूलन है।
बी-अक्ष बैकलैश श्रृंखला विश्लेषण
[मोटर]
└─[इनलाइन P0 AB090] ≤1.0′
└─[बाहरी बेवल] +3–5′
└─ कुल: 4–6 आर्कमिन ❌एकीकृत समकोण:
[मोटर]
└─[EP-ABR090 P1] ≤3.0′ कुल
└─ आर/ए शाफ्ट पर मापा गया ✓दोहरे प्री-लोड के साथ:
2× EP-ABR090 P1 + प्री-लोड
→ सिस्टम बैकलैश ≤0.5′ ✓✓
गैन्ट्री रैक-एंड-पिनियन लीनियर एक्सिस — रखरखाव लागत ही निर्णायक कारक क्यों है?
रैक-एंड-पिनियन लीनियर एक्सिस गियरबॉक्स का चयन — सही प्लेनेटरी गियरबॉक्स सीएनसी कॉन्फ़िगरेशन के साथ — मशीन की अपटाइम और सटीकता दोनों को निर्धारित करता है। रैक-एंड-पिनियन बड़े आकार के कोरियाई सीएनसी मशीनिंग सेंटर, लेजर कटिंग सिस्टम और गैन्ट्री संरचनाओं के लिए प्रमुख लीनियर ड्राइव आर्किटेक्चर है — क्योंकि रैक को असीमित यात्रा लंबाई तक बढ़ाया जा सकता है, और 60-150 मीटर/मिनट की फीड दरें प्राप्त की जा सकती हैं, जो बॉलस्क्रू ड्राइव लगभग 6 मीटर यात्रा से आगे नहीं कर सकते। रैक-चालित गैन्ट्री आर्किटेक्ट अपने कुल स्वामित्व लागत मॉडल में पिनियन के घिसने के परिणामों को अक्सर शामिल नहीं करते हैं।
पिनियन घिसाव की समस्या
रैक-एंड-पिनियन लीनियर ड्राइव में, पिनियन के दांतों के किनारे लाखों बार रैक के साथ घिसते हैं। कोरियाई एयरोस्पेस गैन्ट्री मशीनिंग केंद्रों में, जो तीन-शिफ्ट संचालन में 120 मीटर/मिनट की अधिकतम फीड दर पर चल रहे हैं, पिनियन के दांतों के किनारों का घिसाव 4-6 महीनों में प्रतिस्थापन की सीमा तक पहुँच जाता है। यह उत्पाद की गुणवत्ता से संबंधित समस्या नहीं है - यह उच्च-चक्र, उच्च-बल की स्थितियों में रैक-पिनियन संपर्क ज्यामिति का एक अंतर्निहित ट्राइबोलॉजिकल परिणाम है।
आर्थिक प्रश्न यह नहीं है कि पिनियन घिसता है या नहीं - वह तो घिसेगा ही - बल्कि यह है कि पिनियन बदलने की प्रक्रिया में कितना समय लगता है और क्या प्रत्येक बार बदलने के बाद मशीन को पुनः कैलिब्रेट करने की आवश्यकता होती है। गियरबॉक्स आउटपुट और पिनियन के बीच पारंपरिक स्प्लाइन या की-शाफ़्ट कनेक्शन होने पर, पिनियन बदलने के लिए निम्नलिखित चरणों की आवश्यकता होती है: सर्वो मोटर केबल को डिस्कनेक्ट करना, गियरबॉक्स को कैरिज असेंबली से अलग करना, घिसे हुए पिनियन को स्प्लाइन या की कनेक्शन से निकालना (जिसके लिए एक विशेष उपकरण की आवश्यकता होती है), नए पिनियन को कनेक्शन पर लगाना, गियरबॉक्स को पुनः स्थापित करना, सर्वो मोटर को पुनः कनेक्ट करना और मशीन-एक्सिस को पुनः कैलिब्रेट करना। कुल समय: प्रत्येक गियरबॉक्स के लिए, प्रत्येक बार बदलने में 2-4 घंटे।
एक विशिष्ट कोरियाई 5-एक्सिस गैन्ट्री मशीनिंग सेंटर पर, जिसमें गैन्ट्री ब्रिज के दोनों किनारों को चलाने वाली दो ईपी-एपी इकाइयाँ होती हैं, गैन्ट्री सिंक्रोनाइज़ेशन बनाए रखने के लिए इस प्रक्रिया को दोनों तरफ एक साथ किया जाना चाहिए - जिससे डाउनटाइम प्रभावी रूप से दोगुना होकर 4-8 घंटे प्रति रखरखाव घटना हो जाता है, जो साल में 2-3 बार होती है।
कर्विक प्लेट समाधान
The ईपी-एपी/एपीके कर्विक प्लेट श्रृंखला यह स्प्लाइन/की कनेक्शन को एक पेटेंटकृत घुमावदार-दांत वाले फेस-गियर डिस्क (कर्विक प्लेट) से बदल देता है, जो एक सिंगल क्लैम्पिंग स्क्रू के माध्यम से पिनियन को गियरबॉक्स आउटपुट शाफ्ट से जोड़ता है। घुमावदार-दांतों की ज्यामिति स्व-केंद्रित होती है - स्क्रू को कसने पर, कर्विक के दांत स्वचालित रूप से पिनियन को इंस्टॉलेशन क्रम की परवाह किए बिना एक ही सेंटरलाइन स्थिति में ले आते हैं। पिनियन बदलने की प्रक्रिया: एक स्क्रू ढीला करें, घिसे हुए पिनियन को स्लाइड करके निकालें, नए पिनियन को स्लाइड करके लगाएं, एक स्क्रू कस दें। मोटर को डिस्कनेक्ट करने की आवश्यकता नहीं है। गियरबॉक्स को निकालने की आवश्यकता नहीं है। रीकैलिब्रेशन की आवश्यकता नहीं है।
12 मीटर × 5 मीटर के गैन्ट्री मशीनिंग सेंटर के दोनों X-अक्ष पक्षों पर EP-AP200 कर्विक प्लेट का उपयोग किया गया। पहले के स्प्लाइन-प्रकार के गियरबॉक्स में, प्रत्येक पक्ष के पहले पिनियन को बदलने में 3.5 घंटे लगते थे, कुल मिलाकर 7 घंटे, जिसमें दोनों पक्षों के बाद गैन्ट्री सिंक्रोनाइज़ेशन का पुनः अंशांकन भी शामिल था। AP कर्विक प्लेट के साथ, दोनों पक्षों का काम 55 मिनट में पूरा हो गया, गैन्ट्री सिंक्रोनाइज़ेशन के पुनः अंशांकन की आवश्यकता नहीं पड़ी — कर्विक प्लेट ने बिना अंशांकन किए ही दोनों पक्षों को परिवर्तन से पहले की गैन्ट्री सिंक्रोनाइज़ेशन के 0.008 मिमी के भीतर बहाल कर दिया।
| पैरामीटर | पारंपरिक स्प्लाइन/कुंजी | कर्विक प्लेट — ईपी-एपी/एपीके |
|---|---|---|
| प्रतिस्थापन चरण | मोटर डिस्कनेक्ट → गियरबॉक्स हटाना → स्प्लाइन निकालना → नई स्प्लाइन लगाना → पुनः स्थापित करना → पुनः कैलिब्रेट करना | एक पेंच ढीला करें → पिनियन बदलें → एक पेंच कसें |
| गियरबॉक्स इकाई के लिए समय | 2-4 घंटे (पुनः अंशांकन सहित) | 15-30 मिनट |
| पुनः अंशांकन आवश्यक है | हां—प्रत्येक पुनःस्थापन पर स्प्लाइन की स्थिति बदलती रहती है | नहीं — कर्विक सेल्फ-सेंटरिंग स्थिति को बहाल कर देता है |
| मोटर केबल डिस्कनेक्ट | हां (गियरबॉक्स को हटाना आवश्यक है) | नहीं (पिनियन को आउटपुट साइड से बदला गया है) |
| विशेषज्ञ उपकरण आवश्यक है | हाँ — स्प्लाइन एक्सट्रैक्शन प्रेस | नहीं — मानक हेक्स कुंजी |
| वार्षिक प्रतिस्थापन (3-शिफ्ट) | 2–3 | 2–3 |
| वार्षिक डाउनटाइम (डुअल गैन्ट्री) | 14-24 घंटे का आधारभूत स्तर | 1-2 घंटे — जिससे प्रति वर्ष 13-22 घंटे की बचत होती है |
कोरियाई एयरोस्पेस मशीनिंग उपठेकेदार, जो डुअल-ड्राइव EP-AP200 कर्विक प्लेट के साथ 6 बड़ी गैन्ट्री मशीनें संचालित करता है, ने पुष्टि की कि प्रत्येक पूर्ण डुअल-साइड पिनियन प्रतिस्थापन में 55 मिनट लगते हैं, जबकि पिछले स्प्लाइन-प्रकार के गियरबॉक्स में 7 घंटे लगते थे। कुल बचत: 6.08 घंटे प्रति घटना × 2.5 घटनाएँ प्रति वर्ष × 6 मशीनें = प्रति वर्ष 91 घंटे का पुनर्प्राप्त मशीन समयकोरिया में सीएनसी मशीनिंग की प्रति घंटा दर को ध्यान में रखते हुए, इससे पिनियन के घिसाव की दर में कोई बदलाव किए बिना, केवल प्रतिस्थापन प्रक्रिया के समय में बदलाव करके, वार्षिक उत्पादकता में उल्लेखनीय सुधार होता है।
रैक-एंड-पिनियन अक्ष के लिए आवश्यक गियरबॉक्स आउटपुट टॉर्क की गणना करना
रैक ड्राइव के लिए सही EP-AP फ्रेम आकार निर्धारित करने के लिए, रैक सिस्टम मापदंडों से आउटपुट टॉर्क की आवश्यकता की गणना करना आवश्यक है - न कि किसी सामान्य "हेवी ड्यूटी" वर्गीकरण से। सूत्र सरल है और फ्रेम आकार के लिए एक सटीक प्रारंभिक बिंदु प्रदान करता है।
रैक ड्राइव टॉर्क गणना
F_rack = F_cutting + F_acceleration
F_accel = m × a (गतिमान द्रव्यमान × त्वरण) उदाहरण — कोरियाई एयरोस्पेस गैन्ट्री:
एफ_कटिंग (इनकोनेल): 12,000 एन
F_accel (3,000 kg, 2 m/s²): 6,000 N
कुल एफ_रैक: 18,000 एन
r_pinion (m=4, Z=20): 0.040 mT_output = 18,000 × 0.040
= 720 N·m प्रति पक्षसुरक्षा गुणांक 1.5× के साथ → 1,080 N·m
→ EP-AP140 इसे कवर करता है (1,400 N·m तक)
डुअल-ड्राइव गैन्ट्री कॉन्फ़िगरेशन के लिए जहां दो ईपी-एपी इकाइयां एक साथ गैन्ट्री ब्रिज के विपरीत किनारों को संचालित करती हैं, बल की गणना प्रत्येक तरफ लागू होती है - प्रत्येक गियरबॉक्स सममित गैन्ट्री गति के लिए कुल गैन्ट्री कटिंग और त्वरण बल का आधा हिस्सा संभालता है, लेकिन एकल-अक्ष लीड-अक्ष सुधार और तिरछापन सुधार के दौरान पूर्ण बल को संभालना चाहिए।
कोरिया एवर-पावर अनुरोध पर कोरियाई भाषा में रैक ड्राइव टॉर्क गणना वर्कशीट प्रदान करता है - रैक मॉड्यूल (मीटर), पिनियन दांतों की संख्या (जेड), गतिशील द्रव्यमान (किलोग्राम), अधिकतम त्वरण (मीटर/सेकंड²) और कटिंग बल विनिर्देश प्रदान करें, और कोरिया एवर-पावर एप्लिकेशन टीम सुरक्षा कारक लागू करके अनुशंसित ईपी-एपी फ्रेम आकार लौटा देगी।
रैक सिस्टम द्वारा EP-AP/APK फ्रेम चयन
| आवेदन | रैक बल | टी_आउटपुट | ईपी-एपी फ्रेम |
|---|---|---|---|
| फाइबर लेजर कटिंग (6×20 मीटर) | 3,000–6,000 एन | 120–240 एन·एम | एपी090 |
| प्लाज्मा कटिंग (भारी प्लेट) | 5,000–10,000 एन | 200–400 एन·एम | एपी110 |
| गैन्ट्री मिल (एल्यूमीनियम) | 8,000–15,000 एन | 320–600 एन·एम | एपी140 |
| गैन्ट्री मिल (इनकोनेल/टाइटेनियम) | 15,000–25,000 एन | 600–1,000 एन·एम | एपी140–एपी200 |
| शिपयार्ड पोर्टल क्रेन पारगमन | 80,000–200,000 एन | 3,200–8,000 एन·एम | एपी355–एपीके450 |
आधार: r_pinion = 40 मिमी (m=4, Z=20)। सुरक्षा कारक 1.5 गुना लागू। वास्तविक विनिर्देश के लिए पूर्ण ड्यूटी चक्र विश्लेषण आवश्यक है।
सहायक सीएनसी अक्ष — हर अक्ष को P0 की आवश्यकता नहीं होती, और इंटरफ़ेस अभी भी मायने रखता है
12 सर्वो अक्षों वाले 5-अक्षीय मशीनिंग सेंटर को बारह P0 परिशुद्धता गियरबॉक्स की आवश्यकता नहीं होती है। चिप कन्वेयर ड्राइव, शीतलक पंप एक्चुएटर, टूल मैगज़ीन कैरोसेल रोटेशन, पैलेट शटल ड्राइव और डोर एक्चुएटर ओपन-लूप या गति-नियंत्रित अक्ष हैं जहाँ बैकलैश मशीन की सटीकता के लिए अप्रासंगिक है। इन अक्षों पर P0 निर्दिष्ट करना शून्य कार्यात्मक लाभ के साथ प्रत्यक्ष लागत वृद्धि है।
The कोरिया एवर-पावर इकोनॉमिक लाइन पीए II श्रृंखला यह विशेष रूप से इस सीएनसी सहायक अक्ष अनुप्रयोग के लिए डिज़ाइन किया गया है: पीए II बॉडी का व्यास ईपी-एबी इनलाइन श्रृंखला के आयाम से आयाम तक मेल खाता है, इसलिए एक ही यांत्रिक ड्राइंग महत्वपूर्ण अक्षों पर सटीक ईपी-एबी पी0/पी1 और सहायक अक्षों पर इकोनॉमिक लाइन पीए II दोनों को निर्दिष्ट कर सकती है, जिसमें समान मोटर एडाप्टर प्लेट और माउंटिंग फ्लेंज ज्यामिति का उपयोग किया जाता है।
PA II का 6–8 आर्कमिन का सिंगल-स्टेज बैकलैश चिप कन्वेयर की गति नियंत्रण के लिए पूरी तरह से पर्याप्त है, जहाँ केवल स्थिति निर्धारण की आवश्यकता "चलने" बनाम "रुकने" की होती है। समान फ्रेम आकार पर PA II और AB P0 के बीच लागत में महत्वपूर्ण अंतर एक CNC OEM को परिशुद्धता बजट को उन 3-4 अक्षों पर आवंटित करने की अनुमति देता है जो वास्तव में मशीन की सटीकता निर्धारित करते हैं, बजाय इसके कि इसे सभी 12 अक्षों पर फैलाया जाए।
PA II और EP-AB में मोटर एडाप्टर प्लेट का आकार समान है — एक ही मशीन पर एक ही यांत्रिक डिजाइन तीनों स्तरों को सपोर्ट करता है।
टूल मैगजीन और इंडेक्सर ड्राइव्स — गोल फ्लेंज और गैर-मानक अनुपात
सीएनसी मशीनिंग सेंटर टूल मैगजीन, हिर्थ कपलिंग इंडेक्सर और रोटरी पैलेट टेबल में अक्सर गैर-मानक रिडक्शन अनुपात की आवश्यकता होती है - एक मैगजीन कैरोसेल में उपकरणों की संख्या (आमतौर पर 20, 30 या 40 पोजीशन) को वेरिएबल-फ्रीक्वेंसी ड्राइव के बिना, केवल गियर अनुपात का उपयोग करके मोटर स्टेप कमांड के अनुसार सही कोणीय वृद्धि उत्पन्न करने के लिए, प्रति टूल परिवर्तन मोटर क्रांति गणना से मेल खाना चाहिए।
मानक प्लेनेटरी सीरीज़ 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 12, 15, 20, 25... के अनुपातों को कवर करती है। उपलब्ध अनुपात सीरीज़ पर निर्भर करता है। 30 टूल वाली मैगज़ीन के लिए, जहाँ टूल-चेंज सर्वो को प्रत्येक टूल की स्थिति में ठीक 12° (360°/30) आगे बढ़ना होता है — जिसके लिए प्रत्येक 12° टूल वृद्धि के लिए मोटर के चक्करों की संख्या एक सटीक पूर्णांक होनी चाहिए — आवश्यक अनुपात 21:1, 31:1, या 61:1 हो सकता है, जो मानक AB सीरीज़ में उपलब्ध नहीं हैं।
The ईपी-एडी गोल फ्लेंज श्रृंखला और इसका कॉम्पैक्ट संस्करण ईपी-एडीएस मानक श्रृंखला के अतिरिक्त, यह गैर-मानक अनुपात 16, 21, 31, 61 और 91 भी प्रदान करता है — जिससे VFD के बिना भी टूल मैगज़ीन की सटीक इंडेक्सिंग संभव हो पाती है। गोल फ्लेंज मैगज़ीन हाउसिंग बोर पर स्वतः केंद्रित हो जाता है, जिससे इंडेक्सर का संरेखण आसान हो जाता है।
गैर-मानक: 16 / 21 / 31 / 61 / 9130-टूल मैग (12° प्रति चरण):
मोटर 1,500 आरपीएम, 0.5 सेकंड प्रति स्टेप
→ i का मान ठीक 21 होना चाहिए → विज्ञापन उपलब्ध है
कोरिया एवर-पावर सीएनसी मशीन टूल चयन — संपूर्ण त्वरित संदर्भ
नीचे दी गई तालिका सभी मॉड्यूल से चयन तर्क को समेकित करती है — जिसमें रोटरी टेबल, बी-एक्सिस, रैक और पिनियन गैन्ट्री, सहायक और इंडेक्सर एक्सिस शामिल हैं — एक ही सीएनसी एप्लिकेशन संदर्भ में। इसे प्रारंभिक बिंदु के रूप में उपयोग करें — अपने विशिष्ट वर्कपीस और कटिंग मापदंडों के लिए पूर्ण टॉर्क गणना और बैकलैश-टू-पार्ट-टॉलरेंस विश्लेषण के साथ हमेशा सत्यापित करें।
| सीएनसी अनुप्रयोग | कोरिया एवर-पावर सीरीज़ | मुख्य विशिष्टताएँ | चयन का कारण |
|---|---|---|---|
| रोटरी टेबल — टाइटेनियम/मोल्ड (सटीक) | ईपी-एएफएच 100–180 | मानक ≤1′ · 3,805 एन·एम | सभी फ्रेम और अनुपातों में ≤1 आर्कमिन मानक — ग्रेड चयन की आवश्यकता नहीं है |
| रोटरी टेबल — भारी स्टील स्लैब | ईपी-एएच 355/450 | 1–2′ · 9,585 एन·एम | कोरिया में सबसे अधिक टॉर्क - बहुत बड़े और भारी रोटरी टेबल के लिए एवर-पावर रेंज |
| बी-अक्ष झुकाव वाला हेड (5-अक्ष) | ईपी-एबीआर 090 पी1 | ≤3′ कुल आर/ए | P1 विनिर्देश में बेवल चरण शामिल है — बाहरी बेवल की आवश्यकता नहीं है |
| गैन्ट्री रैक रैखिक अक्ष | ईपी-एपी/एपीके कर्विक प्लेट | 1-स्क्रू पिनियन · 14,010 एन·मी | पिनियन को 30 मिनट में बदला जा सकता है (पहले 4 घंटे लगते थे) - स्व-केंद्रित, पुनः अंशांकन की आवश्यकता नहीं। |
| सहायक अक्ष (चिप कन्वेयर, दरवाजा, पैलेट) | आर्थिक रेखा पीए II | 6–8′ · समान पर्वत | ईपी-एबी के समान फ्लेंज — एकल यांत्रिक ड्राइंग सटीकता और किफायती स्तरों को पूरा करती है। |
| टूल मैगज़ीन / इंडेक्सर | ईपी-एडी / ईपी-एडीएस | i=21/31/61/91 | वीएफडी के बिना सटीक उपकरण-स्थिति अनुक्रमण के लिए गैर-मानक अनुपात |
अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्न — सीएनसी मशीन टूल्स के लिए प्लैनेटरी गियरबॉक्स
आपके सीएनसी गियरबॉक्स विनिर्देश के लिए इंजीनियरिंग सहायता
कोरिया एवर-पावर पार्ट टॉलरेंस गणना, रैक ड्राइव टॉर्क विश्लेषण, कर्विक प्लेट पिनियन मॉड्यूल संगतता पुष्टि और सीएनसी अक्ष टियरिंग संबंधी सुझाव कोरियाई भाषा में, उसी कार्य दिवस में प्रदान करता है। अपने वर्कपीस टॉलरेंस क्लास, कटिंग फोर्स और ड्राइव टाइप की जानकारी दें और सीधे उत्पाद संबंधी सुझाव प्राप्त करें।
संपादक: सीएक्सएम
